近日，由工程建设公司、石油化工科学研究院（石科院）、九江石化等单位联合攻关开发的中国石化新一代绿色智能化芳烃成套技术开发及工业应用项目，顺利通过中国石油和化学工业联合会鉴定，正式宣告我国在芳烃生产关键领域实现自主技术重大突破，整体达到国际领先水平。

图源：九江石化

芳烃

芳烃作为重要的基础化工原料，广泛用于三大合成材料（塑料、合成纤维、合成橡胶），以及医疗、农药、建材等多个领域。

其中，对二甲苯（简称PX）作为用量最大的芳烃品种，更是现代纺织业最常用的聚酯纤维（俗称涤纶）的核心原料。

芳烃成套技术是一套系统集成度高、开发难度极大的复杂工程，涵盖原料精制与精馏、芳烃异构与转化、对二甲苯吸附分离等多个关键工艺，长期以来被美国UOP、法国AXENS两大巨头垄断。

迭代升级

第一代

2013年12月，中国石化第一代高效环保芳烃成套技术在海南炼化60万吨/年芳烃联合装置成功工业化应用，标志着我国成为全球第三个掌握具有完整自主知识产权芳烃成套生产技术的国家。

这套技术以重石脑油为原料，构建了“预加氢、连续重整、芳烃抽提、歧化/烷基转移、二甲苯异构化、吸附分离”的完整流程，核心突破了吸附分离这一技术壁垒，产出的PX纯度≥99.8%、收率≥98%，同时实现了五大创新。首创原料精制绿色工艺，固废排放减少98%，从源头实现清洁生产；自主研发RAX系列吸附剂，重芳烃转化能力提高70%—80%；单位产品能耗比国际先进水平降低28%，实现从“外购电”到“向外输电”的逆转；集成MCS控制系统，保障装置长周期稳定运行；关键装备国产化率达95%，摆脱进口依赖。

第二代

2019年，海南炼化2号芳烃联合装置（100万吨/年PX）投产，标志着第二代技术正式落地。它并非简单放大，而是在第一代基础上实现系统性升级，设备国产化率提升至97%以上。

应用RAX-4000吸附剂，处理能力提高28%，减少设备投资；首创变温模拟移动床吸附分离工艺，分离效率大幅提升；在第一代基础上，综合能耗再降25%，刷新全球芳烃装置能耗纪录；投入1.6亿元用于环保改造，首创火炬系统动态模拟技术，VOCs排放大幅降低。

第三代

2022年6月，九江石化89万吨/年芳烃联合装置一次开车成功，第三代技术（即本次通过鉴定的新一代绿色智能化芳烃成套技术）正式实现工业化应用，带来了原理级的根本性创新！

作为目前最先进的芳烃技术，它在核心工艺、能效、智能化等方面实现全面突破，斩获25项国家发明专利授权。

核心突破：彻底摒弃前两代的双塔（多塔）模式，将完整吸附分离过程集成于单个塔内，简化工艺流程的同时，减少大型设备和管线数量，整套装置投资成本降低近20%；吸附剂利用率提高10%，操作更稳定、运维更便捷。

绿色能效：开发精馏塔间热能集成、蒸汽升压与工艺耦合技术，强化低温热回收利用，芳烃低温热利用效率提高50%以上，单位产品综合能耗降低27%，综合能耗降至小于220千克标油/吨PX，较国内外同类装置能耗减少30%，牢牢占据全球能效标杆地位。

智能升级：配套专用内构件及智能控制系统，实现从原料进料到产品输出的全流程数字化控制，能快速应对复杂工况波动，保障装置长期高负荷、安全稳定运行，进一步提升生产效率。

材料创新：开发新一代对二甲苯吸附剂、乙苯转化型二甲苯异构化催化剂，进一步提升芳烃转化效率，苯、甲苯收率达99.9%，二甲苯收率达99.8%。