4月23日，由大橡塑机械有限公司（以下简称大橡塑）研制的国产化首套45万吨/年聚丙烯（PP）混炼挤压造粒机组在独山子石化120万吨/年二期乙烯项目正式启动。经检测，机组运行参数平稳、设备性能稳定可靠，快速达到40吨/小时负荷运行要求，各项关键指标处于合理区间，实现一次开车成功。

聚丙烯挤压造粒机组，是大型乙烯成套技术装备中的核心设备，具有工艺流程复杂、系统配套性强、设计制造及操作难度大等特点。长期以来，该规格机组的核心技术、制造工艺被国外企业掌握，成为制约我国石化产业自主发展的瓶颈。

该套机组整体技术集成度高、安装精度标准严苛，系统联锁结构复杂，联动调试难度大，且行业内无成熟应用案例可借鉴。为满足客户生产需求，保障机组快速投用达产，大橡塑组织机械、电气等多专业骨干组成攻坚项目团队，全程驻场统筹推进各项工作，及时解决项目推进过程中的各类技术难点与调试瓶颈。经多轮技术研讨、方案推演，项目攻坚团队完成数百项运行参数的反复校准与优化，攻克大型机组联动调试关键难题。

为确保这台“国之重器”如期落地见效，设备设计、制造、安装、调试等各参建单位凝心聚力、协同作战，直面技术难题、破解实施瓶颈，保障试车任务高质量推进。该机组于2025年7月28日在大橡塑通过出厂验收，从设备启运、现场安装到开机试车，项目团队仅用不足9个月时间，便实现“一次试车成功、顺利产出合格产品”的目标。机组试车成功，实现了塔里木二期关键设备国产化取得重大突破，为2026年项目全面投产筑牢基础。

“该机组产品价格较国外同类设备大幅降低，供货周期缩短半年以上，验证了大橡塑在大型聚烯烃挤压造粒装备领域的自主研发能力。成熟的系统集成水平与稳定可靠的设备性能，推动了我国高端聚烯烃重大装备自主化、国产化进程。”大橡塑项目团队技术负责人刘鑫传表示，下一步项目团队将聚焦机组长周期稳定运行，持续优化运行参数与控制方案，保障机组安全高质长效运行。