近日

随着中煤榆林煤炭深加工基地项目全面中交

我国“双碳”战略实施后

首个大型煤化工标杆工程正式转入试车阶段

作为项目管理方

中油工程旗下项目管理公司

北京分公司项目团队

不仅助力48套装置完成高质量中交

更较计划提前36天实现目标

一举刷新国内同规模项目建设速度新纪录

01 统筹攻坚，跑出提前中交“加速度”

榆林地区春季大风扬沙，冬季低温严寒，全年有效室外作业周期大幅压缩。项目涵盖14套核心工艺装置，上百家参建单位多专业深度交叉，叠加105米气化混凝土框架施工、千吨级设备安装、长周期设备供货滞后等难题，按期中交面临多重考验。

项目管理团队以项目经理为领军、7名施工副经理为中坚、19名主管为骨干、超百名专业工程师为基础，高峰期投入136人，成为业主“靠得住、顶得上、可信赖”的专业化项目管理服务商。团队长期驻守一线，锁定气化、DMTO两条核心线路，搭建“每日现场协调、每周跨单位推进、月度节点复盘”三级联动机制，建立四级进度预警纠偏体系。发现工期偏差即制定补工、穿插方案；设备到货延迟则跟踪制造与物流，同步优化现场施工逻辑，以“预制先行、多工序并行”抢回时间；大型吊装前组织业主、监理、EPC与施工四方反复推演，排查防风、地基、防护隐患，确保高危工序零失误；创新“属地化用工+骨干搭配”模式，专项核查702个装置界面接点，闭环解决94项潜在设计问题，保障系统管廊贯通。754个日夜攻坚，提前36天中交，创下国内大型煤化工项目高效建设新标杆。

02 数智植入，每道工序都有“数字档案”

区别于传统煤化工项目“先干后补数据”的模式，项目管理团队自进场起便紧扣数字孪生智能工厂目标，协助业主搭建一体化数字化管控平台，推动设计、采购、施工、交付全流程带上“数字标签”。焊接管理数字化尤为突出。面对百万级焊口，将设计数据导入焊接管理系统，一键生成带编号焊口图纸并推送终端，每道焊口从施焊、检测到验收形成不可篡改数字档案。焊接一次合格率由合同约定97%提升至98.39%，分部分项验收合格率100%。阀门拥有“数字身份证”，制造信息、试压曲线、安装位置扫码即查。质量管控联动石化质量监督总站，落地AI智能评片与远程视频巡检，上万张无损检测底片线上存储、智能比对，有效规避漏检与虚假检测风险。

安全管控方面，平台集成智慧工地系统，高风险点位设巡检二维码，隐患上报、整改、销项全流程线上闭环。创新安全积分超市、违章人员实景实训和亲情视频帮扶，累计培训4.6万余人次，实现超3680万安全人工时零事故。平台自动抓取HSE、质量、进度等七大模块数据，对20家EPC承包商和40多家施工单位量化打分，考核结果与工程款支付直接挂钩，全程无人工干预。业主还将该体系延伸至内部项目组和职能部门，“用数据说话”赢得广泛信任。

03 阳光管控，让合规成为管理硬约束

项目投资体量巨大，设备采购、工程分包、现场变更、结算付款环节多，廉洁合规风险点密集。项目管理团队坚持“廉洁共建阳光工程”思路，将合规监督嵌入项目全生命周期。制度层面，协助业主完善170余项内控管理制度，统一招投标标准化流程模板，设置多级监督节点，长周期设备、框架协议采购全程线上留痕、公开透明。过程管控落实审计与合规前置，常态化核查签证、变更、采购流程，对违规参建单位及时下发整改函、组织约谈，实现风险早识别、早处置。

深度推进党建与廉洁共建，常态化组织全员廉洁警示教育，关键岗位人员全部签订廉洁承诺书，建立动态廉洁风险清单，定期开展自查自纠。项目建设全过程未发生任何廉洁违规事件，全力打造了流程规范、干部清正、资金透明的阳光工程。

中交是阶段性里程碑

后续尾项闭环、联动试车

及年底投产任务依然艰巨

中油工程将继续深耕煤化工市场

以专业管理助力打造世界一流煤化工示范工程

为能源清洁低碳转型贡献力量