8月16日，眉山日报报道，由四川金象赛瑞化工股份有限公司（简称“川金象”）联合清华大学魏飞-张晨曦团队、四川奥力奋催化材料有限公司共同打造的全球首套千吨级二氧化碳加氢制可持续航空燃料（SAF）中试装置，顺利通过中国石油和化学工业联合会组织的72小时连续运行考核。这标志着一条从工业二氧化碳到航空动力燃料的全新技术路线，成功跑通了从实验室到工业化验证的最关键一程。

  本次考核于8月11日正式启动，据中国石油和化学工业联合会考核数据，装置在考核期间交出了一份扎实的“成绩单”：

原料消耗：生产单吨航油组分消耗二氧化碳3.7吨、氢气5184标准立方米（折合约463公斤）；

产品选择性：航油组分选择性超过92%，芳烃选择性突破85%；

运行稳定性：装置已累计安全运行超2000小时，二氧化碳转化率与产品选择性始终保持稳定；

综合性能：各项催化剂性能与工艺参数均优于设计预期。

经全面核验与综合评议，专家组一致认定：川金象生产技术体系先进、管理制度健全、创新成效突出，核心装置运行工况稳定，整体性能全面达到设计要求。

当前全球SAF产能中，超过七成走的是HEFA（酯和脂肪酸加氢）路线——以餐厨废弃油脂等生物质为原料。这条路线面临原料收集半径受限、供应波动大、规模化空间有限等天然瓶颈。该技术以工业捕集的二氧化碳和回收氢气为原料，采用自主研发的双功能金属氧化物-分子筛催化剂，实现二氧化碳与氢气直接合成航空煤油馏分。

这一技术路线至少破解了三大瓶颈：不抢粮油、不争耕地，彻底摆脱传统生物航煤对油脂原料的依赖；变废为宝，以工业副产CO₂为原料，实现化工尾气的资源化高值利用；减碳显著，生产每吨航油产品可直接固化二氧化碳3.7吨，实现大幅碳减排。从反应机理看，双功能金属氧化物-分子筛催化剂体系完成了活性位点催化分流与工业结构化催化剂的规模化制备，让CO₂分子在催化剂表面完成“变形”——这正是该技术路线的核心密码。目前，该装置已完全具备万吨级工业示范装置的设计建设条件。

由于该技术不依赖稀缺生物质、可与现有化工装置和绿电制氢场景耦合的二氧化碳加氢制航煤技术，为破解原料瓶颈和产能瓶颈提供了重要备选方案。另外该技术与绿电制氢场景耦合后，还可实现风光等可再生能源的就地高值转化，为破解新能源消纳难题开辟了高端应用场景。

根据规划，项目团队正与内蒙古鄂托克旗等地积极对接，2027年将启动5-10万吨级产业示范，2030年前实现规模化量产。